Поблизу кінцевого ходу кожного виконавчого органа верстата, що обмежується упором, міститься так звана його нульова точка, заведена до пристрою ЧПК під час налагоджування заводом-виробником, яка обмежує переміщення робочого органа в цьому напрямку. Розміщення всіх робочих органів у нульових точках називається нульовою, або постійною, точкою верстата. Це його початок координат. Система координат верстата постійно підтверджується. Робота на верстаті починається з його виходу в нульову (постійну) точку — початок координат.

Проводити обробку, використовуючи лише систему координат верстата, незручно через кропіткий перерахунок координат — задані розміри деталі треба вказати в системі координат верстата з урахуванням координат положення деталі на його столі. Цю проблему усунено передбаченим ПЧПК переходом до системи координат деталі, яку вибирають в найбільш зручній для програмування точці (точка, від якої визначено конструкторський ланцюг розмірів, зовнішній або внутрішній кут на прямокутних деталях, плоску поверхню, вісь центрального отвору, вісь зовнішнього діаметра круглої деталі (див. рис. 2.4), габаритний центр тощо).

Завдання технолога-програміста або наладчика — правильно вибрати систему координат деталі й зорієнтувати її в системі координат верстата.

Деталь з уже вибраною власного системою координат розташовують на столі верстата так, щоб:

— під час обробки вистачило робочого ходу в усіх напрямах;

— доступ до деталі для її установлення та знімання був зручним;

— була можливість контролю, заміни інструмента в ході обробки (за потреби) тощо.

Після цього визначають координати системи координат деталі в системі координат верстата — це називається програмованим «0» деталі: виходять в точку початку системи координат деталі, значення координат з монітора записують у карту наладки і вводять до відповідних коректорів ПЧПК, на екрані встановлюють нулі. Переходять до обробки по осях X і Y в системі координат деталі (див. приклад на рис. 2.4).

Вісь інструментального шпінделя, який задає швидкість різання, завжди Z. Початок обробки по координаті Z визначається конструкцією та габаритами деталі. Для «прив’язки» руху інструментів по осі Z в «ручному режимі» торкаються кожним відібраним для обробки і зібраним у блок з базовою оправкою (детальніше див. у параграфі 2.22) інструментом оброблюваної поверхні, значення по Z з екрана переносять до коректора, номер якого відповідає номеру гнізда інструментального магазину, де розташований інструмент, або номеру інструмента. Тоді координата Z площини торкання буде дорівнювати «0».

У програмі передбачають кадр, в якому прискорений рух (G00) по Z закінчується не доходячи до оброблюваної поверхні (Z = 0) на задану відстань, зазвичай на 5-10 мм.

За потреби для однієї деталі можна призначити кілька систем координат. ПЧПК 2С-42 має можливість призначити для однієї деталі до п’яти систем координат («FANUK» — до шести). Це дозволяє для кожної з оброблюваних сторін деталі вибрати свою зручну систему координат, вести обробку в багатопозиційних пристроях, оброблювати однакові елементи, розташовані на одній деталі на заданій відстані один від одного, за однією програмою й інші можливості. Призначають ці системи координат у процесі розробки програми та наладки деталі на обробку.

Це матеріал з підручника "Основи обробки та програмування на верстатах з числовим програмним керуванням" Онофрейчук 2019