Інформація про новину
  • Переглядів: 88
  • Дата: 3-05-2021, 00:08
3-05-2021, 00:08

2.22. Призначення та програмування швидкості різання й подачі

Категорія: Обробка та програмування на верстатах з ЧПК





Попередня сторінка:  2.21. CAD/CAM/CAE-системи. Адитивні технологі...
Наступна сторінка:   2.23. Різальний та допоміжний інструмен...

Основним параметром, що впливає на вибір швидкості різання V, мм/хв, є стійкість інструмента до заміни, Т. Між цими параметрами існує залежність:

де С, пі — постійні числа. Для кожної трійки: верстат — інструмент — деталь ці числа свої — результат практичного досвіду наладчика, оператора;

Т залежить від вимог виконуваної операції. При фрезеруванні оцінюють стійкість Т до заміни інструмента величиною стирання задньої поверхні фрези, як правило, це 0,15-4),30 мм. V призначають залежно від необхідного значення Т.

Щоб перейти від швидкості різання до чисел обертів шпінделя, використовують відому залежність:

Середня швидкість різання під час фрезерування відомими на пострадянському просторі різальними матеріалами: сталі — фрезою із Р6М5 — 25-ь30 м/хв; чавуну — 40 м/хв;

сталі — фрезою з твердосплавними пластинами (Т15К6) — 50 м/хв; чавуну (ВК8) — 50-г-70 м/хв.

Використовуючи сучасні різальні матеріали й відповідну геометрію різальної частини інструмента, а також сучасні верстати з підвищеною жорсткістю, швидкість різання можна істотно збільшити (до 200ч-300 м/хв і більше), підвищивши таким чином інтенсивність і якість обробки. Така обробка називається високошвидкісною, має свої особливості (див. параграф 2.24).

Наладчик має призначати швидкість різання (оберти шпінделя), беручи до уваги такі параметри:

— оптимальний діапазон обертів шпінделя під час роботи на даному верстаті;

— стійкість інструмента, необхідну для оброблюваної деталі чи партії (можлива обробка за програмою кількома однаковими інструментами — після відпрацювання за показником стійкості одного інструмента програмою задається наступний);

— властивості оброблюваного матеріалу, його стан перед обробкою (після поставки, попередньої чи остаточної термічної обробки тощо);

— характеристику різального інструмента.

Після цього за значенням наведених вище параметрів відшукати у каталогах фірм — виробників відповідного інструменту рекомендований діапазон швидкостей різання.

Для визначення робочої подачі використовують дані того ж каталогу, з урахуванням особливостей деталі й верстата. Зазвичай застосовують емпіричне співвідношення: F = S/10 мм/хв.

Команда швидкості різання (числа обертів шпінделя) запам’ятовується пристроєм ЧПК до відміни новою командою S. Якщо задати S = 0, відбудеться кутова орієнтація шпінделя під заміну інструмента або перед роботою по команді С в режимі стеження.

Швидкість різання може бути скорегована під час обробки на ±20 % тумблером на пульті пристрою ЧПК.

Програмування подачі відбувається адресою F та чотиризначним числом у мм/хв для лінійних переміщень і адресою В (верстат 2204ВМФ4) у град./хв — для кутових переміщень. «0» перед першою значущою цифрою опускають. Наприклад:

Після прискореного руху на якомусь відрізку траєкторії (команда G00) відновлюється робоча подача, що діяла раніше.

В межах, закладених у пристрої ЧПК і механізмах верстата, при змінах подач відбувається розгін на початку руху, а в кінці кадру — гальмування подачі до мінімальної, закладеної в параметрах верстата. За підвищених вимог до точності позиціонування в кадрі додатково використовують команду G09 — гальмування на підході до точки обробки. Корегування подачі на ±20 %, як і швидкості різання, можливе безпосередньо під час обробки тумблером на пульті ЧПК. Спеціальною адресою Е і двозначним числом через програму можна корегувати подачу в широкому діапазоні.

Основні команди корекцїі режимів обробки:

Е00 — заборона корекції S і F, виконується за замовчуванням;

Е01 — дозвіл корекції S і F від тумблера на пульті, заборона корекції від програми;

Е02 — дозвіл корекції швидкості типі нделя від тумблера, заборона корекції подачі;

ЕОЗ — дозвіл корекції подачі тумблером, заборона корекції швидкості різання;

Е11-Е40 — введення корекції подачі через програму і коректори на пульті (в програмі зазначають Е і номер коректора, а в коректор з пульта вносять значення корекції у процентах від основної подачі). При цьому корекція подачі з пульта можлива.

Для визначення корекції подачі в ручному режимі обробляють всі поверхні деталі і встановлюють для кожної прийнятне значення подачі. Аналізуючи результат, призначають основне значення подачі, далі вираховують від прийнятого основного значення процент корекції, заносять його до відповідних коректорів.

 

 

Це матеріал з підручника "Основи обробки та програмування на верстатах з числовим програмним керуванням" Онофрейчук 2019

 



Попередня сторінка:  2.21. CAD/CAM/CAE-системи. Адитивні технологі...
Наступна сторінка:   2.23. Різальний та допоміжний інструмен...



^