Попередня сторінка: 3.11. Службові функції G04, G25, G26, G37, G38, G56, G...
Наступна сторінка: 3.13. Цикли у токарній обробці на верста...
Розглянемо приклад програмування обробки деталі з використанням кількох інструментів — обробки східчастої втулки, зображеної на рис. 3.21.
Рис. 3.21. Східчаста втулка: а — ескіз заготовки після чорнової токарної обробки; б — ескіз деталі після чистової токарної
обробки
1. Вивчаємо ескіз заготовки (рис. 3.21, а), попередньо обробленої на верстаті з ЧПК (чорнова токарна операція), і ескіз деталі після обробки (чистова токарна операція, рис. 3.21, б).
Із розмірів заготовки і готової деталі вираховуємо припуски на кожну поверхню. Аналізуючи вимоги до точності і шорсткості поверхонь деталі, розробляємо технологічний регламент обробки кожної поверхні й послідовність обробки всіх поверхонь — план операції. Вибираємо інструмент, закріплюємо за гніздами в інструментальній головці, фіксуємо це в карті наладки. Оскільки поздовжні розміри на деталі проставлені від її правого торця, вибираємо початок координат у центрі правого торця (на відстані довжини деталі 57,5 мм від упорного торця). Після розміщення наладчиком інструментів у відповідні гнізда експериментальним шляхом визначаємо координати індексації головки для кожного інструмента. Якщо вони майже не відрізняються одна від одної, призначається одна точка індексації для всіх інструментів (у нашому випадку: Х250; Z250;).
У противному разі кожен інструмент матиме свою координату відводу для заміни. Визначені таким чином координати вводимо в керуючу програму і записуємо в карту наладки.
2. Вибираємо інструмент. Враховуючи великий обсяг обробки й вимоги до точності, обробку зовнішніх поверхонь виконуємо двома різцями — Т5 (попередньо) і Т6 (остаточно). Різець Т5 прохідний універсальний зі змінною твердосплавною пластинкою CNMG120410PM, державка PCLNL3225P12. Вибираємо його згідно з правилами (див. параграф 3.2). Різець Т6 вибираємо так само, з меншим кутом різання та радіусом на вершині 0,8. За тими ж правилами вибираємо всі потрібні для обробки різці:
4. Виконуємо «прив’язку» кожного інструмента діаметрально та по довжині. За потреби вводимо корекції. Призначаємо координати точки заміни інструмента.
5. Розробляємо траєкторію руху кожного інструмента. Встановлюємо координати опорних точок.
Траєкторії руху інструментів зображено на рис. 3.22. Координати опорних точок зведено в табл. 3.9, 3.10.
Таблиця 3.9
Таблиця 3.10
* Багатопрохідний цикл.
Обробку виконуємо з подачею змащувально-охолоджувальної рідини (ЗОР).
6. Програму обробки наведено в табл. 3.11.
Таблиця 3.11
|
Кадр |
Програмовані дії |
|
Програма обробки східчастої втулки |
|
 |
|
 |
Виведення в робочу позицію різця Т5 |
 |
Призначення режимів обробки. Постійні оберти шпінделя проти стрілки годинника, абсолютна система відліку |
 |
Підведення різця у вихідну точку прискореним рухом, подача ЗОР |
Продовження табл. 3.11
|
Кадр |
Програмовані дії |
 |
Підведення різця в точку початку обробки на збільшеній подачі |
 |
Точіння фланця (1) — 080-0,2 до 081,7 (перший прохід) |
 |
Відвід різця по X |
 |
Відвід різця по Z в точку початку обробки |
 |
Підведення різця по X до 080,4 на збільшеній подачі |
 |
Точіння фланця (1) — 080-0,2 до 080,4 (другий прохід) |
 |
Відвід різця по X |
 |
Підведення різця в точку підрізання торця (2) — 080-0,2/ 050,2-0,1 |
 |
Підрізання торця (2) — перший прохід |
 |
Відвід різця по Z |
 |
Відвід різця по X |
 |
Підведення різця для підрізання торця (2) 080-0,2/ 050,2-0,1 |
 |
Підрізання торця (2) — другий прохід |
 |
Відвід різця |
 |
Відвід різця для підрізання торця (3) — 050,2-0,1 |
 |
Підрізання торця (3) — перший прохід |
 |
Відвід різця по Z |
 |
Відвід різця по X |
 |
Підведення різця для підрізання торця (3) — 050,2-0,1 |
 |
Підрізання торця (3) — другий прохід |
 |
Відвід різця по Z |
 |
Підведення різця в точку початку обробки поверхні (4) — 050,2-0,1 |
 |
Точіння поверхні (4) — 050,2-0,1 до 051,7 (перший прохід) |
 |
Відвід різця по X |
 |
Відвід різця по Z |
 |
Підведення різця в точку початку другого проходу обробки поверхні (4) 050,2-0,1 |
 |
Точіння поверхні (4) — 050,2-0,1 до 050,6 (другий прохід) |
 |
Відвід різця з робочої зони, відміна подачі ЗОР |
 |
Відвід різцетримача в точку індексації |
 |
Виведення в робочу позицію різця Т6 |
Продовження табл. 3.11
|
Кадр |
Програмовані дії |
 |
Призначення режимів різання |
 |
Підведення різця у вихідну точку прискореним рухом, подача ЗОР |
 |
Підведення різця в точку початку обробки на збільшеній подачі |
 |
Підрізання торця (2) — 080-0,2/ 050,2-0,1 до номінального значення |
 |
Підведення різця в початок обробки торця (3) 050,2-0,1/ 037,3+0,12 |
 |
Підрізання торця (3) — 050,2-0,1 / 037,3+0,12 остаточно |
 |
Відвід різця по Z |
 |
Відвід різця по X у точку, звідки почнеться робочий рух по зніманню фаски на (4) — 050,2-0,1 |
 |
Відвід різця по Z у точку, звідки почнеться робочий рух по зніманню фаски на (4) — 050,2-0,1 |
 |
Точінняння фаски 1,2x45 на 050,2-0,1 |
 |
Точіння поверхні (4) — 050,2-0,1 остаточно |
 |
Підрізання торця (2) — 080-0,2/ 050,2-0,1 до значення середини поля допуску. Точіння фаски 1,2x45 |
 |
Точіння фланця (1) — 080-0,2 остаточно |
 |
Відвід різця від оброблюваної поверхні по X |
 |
Відвід різця у вихідну точку, відміна подачі ЗОР |
 |
Відвід різцетримача в точку індексації |
 |
Вивід в робочу позицію різця Т7 для формування канавки (7) |
 |
Призначення режимів різання |
 |
Підведення різця у вихідну точку проходу прискореним рухом; подача ЗОР |
 |
Підведення різця в точку початку обробки поверхні (7) на робочій збільшеній подачі |
 |
Точіння канавки (7) |
 |
Завершення формування канавки (7) на відповідність кресленню |
 |
Виведення різця з канавки |
 |
Відвід різця в точку початку обробки, відміна подачі ЗОР |
 |
Відвід різцетримача в точку індексації |
 |
Виведення в робочу позицію розточувального різця |
 |
Призначення величини й напряму швидкості різання |
Закінчення табл. 3.11
|
Кадр |
Програмовані дії |
 |
Виведення різця у вихідну точку переходу прискореним рухом, подача ЗОР |
 |
Підведення різця в початок обробки отвору на збільшеній подачі |
 |
Розточування отвору багатопрохідним циклом, виконання чистового проходу |
 |
Опис контуру: заданий діаметр отвору, довжи-на розточування |
 |
|
 |
Відвід різця, відміна подачі ЗОР |
 |
Відвід різцетримача в точку індексації |
 |
 |
 |
Призначення режимів різання |
 |
Виведення різця у вихідну точку переходу прискореним рухом, подача ЗОР |
 |
Підведення різця в початок обробки кармана (6) на збільшеній подачі |
 |
Розточування кармана багатопрохідним циклом. Глибина різання 0,5 мм, подача 0,25 мм, виконання чистового проходу |
 |
Опис контуру. Діаметр, глибина |
 |
|
 |
Виведення різця на збільшеній подачі з кармана (6) |
 |
Підведення різця в точку початку знімання зовнішньої фаски |
 |
Точіння фаски |
 |
 |
 |
 |
 |
Точіння фаски |
 |
Виведення різця за деталь, відміна подачі ЗОР |
 |
Відвід різцетримача в точку індексації |
 |
Кінець програми |
Наведений приклад розробки програми оброблення східчастої втулки ще раз демонструє високу трудомісткість процесу розробки програми вручну і велику вірогідність випадкових помилок. Сучасні комп’ютеризовані методи програмування обробки на верстатах з ЧПК, використання CAD/ CAM-систем багаторазово його скорочують, роблять надійнішим, виконують попередню перевірку траєкторії руху
кожного інструмента і обробки деталі в цілому на екрані комп’ютера до установки її на верстат (див. параграф 2.19).
Це матеріал з підручника "Основи обробки та програмування на верстатах з числовим програмним керуванням" Онофрейчук 2019
Наступна сторінка: 3.13. Цикли у токарній обробці на верста...