Інформація про новину
  • Переглядів: 107
  • Дата: 3-05-2021, 13:38
3-05-2021, 13:38

3.17. Організація робочого місця. 5S. Система якості на робочому місці

Категорія: Обробка та програмування на верстатах з ЧПК





Попередня сторінка:  3.16. Особливості нормування обробки на ...
Наступна сторінка:   Розділ 4. Обробка на шліфувальних верс...

Робоче місце оператора — це окрема виробнича дільниця, закріплена за одним або двома (у разі двозмінної роботи) робітниками. Його раціональна організація підвищує ефективність використання верстата з ЧПК, сприяє виконанню роботи з меншими затратами сил, створює безпечніші й комфортніші умови праці. Організація робочого місця на верстаті з ЧПК має забезпечити:

— безперебійне постачання заготовок;

— безперебійний вивіз готових деталей;

— чітко організоване постачання необхідного інструменту;

— ремонтне обслуговування верстата без негативного впливу на роботу оператора;

— раціональну організацію робочого місця з точки зору дій, виконуваних оператором чи наладчиком, що значною мірою залежить від самоорганізації працівника. Наприклад, щоб не виконувати зайвих рухів, часто застосовуваний інструмент має розташовуватися на одному й тому самому місці постійно, на відстані витягнутої руки.

Рідше вживані інструменти та пристосування мають міститися в шафі чи на стелажі, розкладені згідно з власного системою виконавця і у справному, придатному для використання стані. Там же, в шафі, повинні зберігатися вимірювальні засоби, елементи для установки і кріплення деталі, технічна документація, програмоносії з програмами, якщо вони не записані на жорсткий диск пристрою ЧПК. Габаритні пристосування розміщуються на стелажах у придатному для застосування стані. Оброблювальні центри мають бути оснащеними спеціальними стаціонарними магазинами у вигляді тумби з гніздами під зібраний з базовими оправками різальний інструмент, який тимчасово не використовується.

На рис. 3.51 наведено приклади раціонально спланованих робочих місць:

а — для свердлильно-фрезерно-розточувального центру 2204ВМФ4;

б — для свердлильного верстата з ЧПК 2Р135Ф2;

в — для токарного верстата з ЧПК 16К20ФЗ;

г — для фрезерного верстата з ЧПК 6Ρ13Φ3.

1 — верстат, 2 — пристрій ЧПК, 3 — електрошафа, 4 — піддон або контейнер для готових деталей, 5 — піддон або контейнер для заготовок, 6 — дерев’яна решітка (пайол) під ноги, 7 — інструментальний столик-шафа для зберігання інструменту та складання інструментальних блоків, 8 — стелаж для

оснащення, 9 — спеціальна тумба для зберігання налагоджених інструментальних блоків, 10 — підйомно-поворотний стілець, 11 — комп’ютер, 12 — тара для стружки, 13 — захисний екран, 14 — ємність для змащувально-охолоджувальної рідини.

На плануваннях показано робочі місця для обслуговування оператором одного верстата, що характерно для малосерійного виробництва. Якщо обслуговуються два верстати, другий розташовується навпроти, стелаж для оснащення, столик для складання інструментальних блоків і тумба для зберігання відпрацьованих налагоджених блоків (7, 8, 9 на рис. 3.51, а) можуть бути спільними. Тара для заготовок і деталей для обох верстатів має розташовуватися ближче до доріжки руху транспортного засобу. Залежно від призначення другого верстата (наприклад, чистова обробка деталей з першого) переглядається кількість і вміст тари: № 1 — чорнові заготовки; № 2 — деталі з першого верстата, вони ж заготовки для другого; № 3 — деталі після обробки на другому верстаті. Конструкція тари залежить від оброблюваних деталей: для габаритних виливок — дерев’яний піддон; для дрібних деталей у великій кількості — металевий або пластмасовий контейнер; для довгомірних деталей типу ходових валів або гвинтів — рознесені на довжину заготовок козлики, інші можливі конструкції.

Постійне прагнення та дії щодо удосконалення й поліпшення праці на робочому місці зумовлюють відповідні зміни в поведінці та вчинках працівника, що поширюються на всі сторони його життя. Саме з цього в Японії починалася національна, тепер всесвітньо відома, філософія кайдзен (кай — зміна, дзен — на краще) або, як її ще називають, «правила 5S» — за першими літерами японських слів:

Seiri — організованість (видаляти з робочого місця та знищувати непотріб);

Seiton — акуратність — усе потрібне доступне з першого руху;

Seiso — чистота — на робочому місці, як у власній домівці;

Seiketsu — стандартизація — менше різноманітності в діях та оснащенні, по можливості уникати оригінальних пристроїв та інструментів;

Shitsuke — дисципліна — робити зазначене щоденно.

Ефективність праці оператора верстатів з ЧПК можна істотно підвищити завдяки багатоверстатному обслуговуванню. Це передусім як мінімум два верстати однакового призначення. Наприклад, на двох токарних верстатах з ЧПК обробку деталі розділено на дві операції: з однієї і з другої сторони. Завдання технолога-програміста — так розподілити оброблювані поверхні, щоб трудомісткість обробки з обох сторін була приблизно однаковою. Робота оператора в ході обслуговування цих двох верстатів — установити і зняти заготовку на першому, переустановити її для обробки на другий верстат, зняти з другого верстата готову деталь. Залежно від стрічкового часу обробки оператор може обслуговувати і більше — 3, 4... верстати.

У разі одночасної роботи на двох оброблювальних центрах розподіл обсягу робіт між ними виконують за правилом — чорнова обробка (перший ОЦ), чистова обробка (другий ОЦ). Як і в першому випадку, завдання технолога-програміста — наблизити трудомісткість обробки на кожному до однакового значення.

В малосерійному виробництві оператор-багатоверстатник інколи суміщає роботу на декількох верстатах з ЧПК різного призначення (токарному, фрезерному, свердлильному).

Щоб забезпечити безперебійну роботу обладнання, не відволікати оператора від прямих обов’язків обробки деталей, автономно, без його участі, збирають з базовими оправками, вимірюють і постачають на робоче

місце різальний інструмент для наступної деталі, кріпильне та установче оснащення, документацію, програмоносій із програмою. Постачають змащувальні та змащувально-охолоджувальні засоби, забирають з робочого місця стружку, готові деталі, відпрацьований різальний та вимірювальний інструмент, відпрацьоване оснащення тощо. Організовує виконання цих робіт майстер дільниці або наладчик за замовленням оператора або того ж наладчика. При плануванні багатоверстатного робочого місця обов’язково враховують рух оператора між обслуговуваними верстатами.

На сучасному виробництві для удосконалення організації праці пристрої ЧПК обладнують додатковим блоком, що дає змогу в режимі реального часу моніторити процеси на робочому місці. На коп’ютері керівництва для цього встановлено програму «Моніторинг онлайн». Оператор, як і майстер чи наладчик, натиснувши відповідну клавішу, може внести свою інформацію про стан на робочому місці погодинно, наприклад: закінчились заготовки, немає програми, триває наладка, іде цикл обробки, контроль, простій, аварія тощо. Отримані сигнали служать для оперативного втручання відповідних служб і виправлення ситуації. Крім того, дані моніторингу використовуються для аналізу організації виробничого процесу в цілому на підприємстві, отримання статистичних даних, удосконалення слабких ланок. Через підключення до мережі Інтер-нет процес на робочих місцях можна моніторити з усіх точок земної кулі.

Зазвичай на верстаті з ЧПК працюють дві людини: наладчик і оператор. Наладчик відповідає за стан обладнання, його періодичний огляд, за вибір і підготовку до роботи інструменту, пристосувань, ввід та відпрацювання разом із технологом-програмістом керуючої програми, наладку, пе-реналадку, підналадку верстата, проведення інструктажу оператора щодо обробки конкретної деталі. Оператор виконує оперативну роботу і контролює роботу верстата. Досвідчений оператор може самостійно розроблювати, вводити та відпрацьовувати на верстаті керуючі програми на прості деталі. Обоє дотримуються загальних правил безпеки щодо роботи на металорізальних верстатах, а також додаткових правил безпеки під час роботи на верстатах з ЧПК, викладених в Додатку 1.

Система якості на робочому місці

Сучасні підприємства, щоб підтвердити спроможність виготовляти продукцію задекларованої якості, утриматись або завоювати ринок збуту, сертифікують свою систему менеджменту якості (СМЯ) на відповідність вимогам міжнародного стандарту ISO 9001. Виконання цих вимог скероване на беззаперечне забезпечення якості виробу за будь-яких обставин у процесах — від узгодження замовлення на виробництво до гарантійного терміну експлуатації. Вимоги до організації робочого місця верстатника, в тім числі обладнання з ЧПК, згідно зі стандартом ISO 9001 фіксуються в Керівництві з якості підприємства і періодично перевіряються на відповідність через внутрішній аудит, незалежним аудитором організації, що видала сертифікат, а також можуть перевірятися представниками замовника продукції.

За ISO 9001 обробка деталі на верстаті, як і всі процеси СМЯ, розглядається як процес, що має вхід — заготовка (деталь з попередньої операції обробки) і вихід — оброблена на верстаті деталь, яка є входом або заготовкою для наступної операції (рис. 3.52).

Розглянемо цей процес детальніше. Плануючи обробку деталі, оператор вважає виконувача наступної операції своїм замовником — зацікавленою стороною, тому, крім вимог, зазначених в карті наладки, іншій супровідній документації, він має знати його очікування. Це можуть бути, наприклад, підвищені вимоги до якоїсь з оброблюваних поверхонь, додаткова інформація з базування деталі при обробці, час передачі першої деталі для виконання налагоджувальних робіт, інші дані, які можуть знизити ризик виникнення браку, поліпшити або прискорити наступну обробку. По-

передня операція обробки є постачальником для даної, тому з нею у оператора також повинен бути обмін інформацією аналогічного змісту тільки вже з позиції замовника для поліпшення результатів обробки на своїй операції. Таке спілкування з аналізом результатів та відповідними корегуючими заходами сприяє постійному удосконаленню процесу виготовлення деталі, підвищенню її якості. Процес повинен відбуватися систематично, це відповідатиме наведеному в ISO 9001 циклу Демінга-Шухарта PDCA (див. рис. 3.53):

Плануй (plan) — встановлюй цілі, покращуй процес, узгоджуй заплановане із замовником, уточнюй вимоги до постачальника;

Виконуй (do) — виконуй заплановане;

Перевіряй (check) — контролюй деталі на відповідність вимогам, виявляй відхилення, аналізуй процес з метою їх усунення;

Дій (act) — усувай причини відхилень, поліпшуй процес виготовлення в наступному циклі PDCA і так далі безперервно.

Таке спілкування між суміжними операціями координує процес в часі, дозволяє зменшити або й ліквідувати простої чи перевантаження операцій. В Японії для цього застосовується спеціальна система оповіщення канбан — це коли робітник сигналізує в один із способів (карткою, світловим або звуковим сигналом) на попередню операцію про закінчення обробки партії деталей і у відповідь отримує наступну партію. Канбан є елементом створеної також в Японії прогресивної системи організації виробництва GIT (Gustin Time) — точно в строк, завдяки якій точно дотримуються терміни замовлення, а виробництво звільнене від зайвих запасів — обсяг незавершеної продукції мінімальний. З іншого боку, така система ставить жорсткіші вимоги до якості та надійності всіх задіяних у виробництві продукту процесів.

На робочому місці на якісний вихід процесу впливають (рис. 3.52):

— заготовка (коливання припуску, властивостей оброблюваного матеріалу тощо);

— супровідні процеси: підготовка технологічної документації, розробка КП, підготовка верстата, оснащення,

різального, допоміжного та вимірювального інструменту, кваліфікація та навчання верстатника, підтримка в належному стані інфраструктури та мікроклімату (температура, вологість, рівень забруднення повітря, пил, освітлення, шум тощо), формування робочого колективу з урахуванням психологічної сумісності, спільних інтересів тощо.

Крім того, верстатник має бути свідомим корисності продукції, яку випускає підприємство (і він до цього причетний), бути обізнаним, знати і поділяти політику й цілі підприємства щодо якості. Самі політика і цілі оприлюднюються через паперовий носій, в інший спосіб та доступні кожному.

Верстатник має знати і виконувати вимоги Керівництва з якості підприємства стосовно свого робочого місця:

— документація на оброблювані деталі повинна бути актуальна на момент їх виготовлення (на кресленні є відповідна помітка, керуюча програма, карта наладки та, за потреби, інша документація також актуалізовані);

— різальний та допоміжний інструмент повинен відповідати карті наладки, бути придатним для роботи;

— оснащення має бути справним, відповідати вказаному в карті наладки, за потреби — атестованим на технологічну точність;

— обов’язковим є свідчення того, що верстат, на якому відбувається оброблення, своєчасно проходить необхідні огляди та ремонти, а якщо операція фінішна, з підвищеними вимогами до точності обробки, верстат повинен бути атестованим на технологічну точність відповідно до встановленого графіка;

— контрольно-вимірювальний інструмент або прилади, що застосовуються, повинні бути калібровані або повірені в органах Держстандарту, мати відповідну позначку (наліпка на штангенциркулі чи мікрометрі з датою придатності, запис в паспорті тощо). Якщо показання вимірювального засобу викликають сумнів, його треба негайно віддати на перевірку в відповідну лабораторію підприємства чи показати контролеру;

— перед початком роботи необхідно отримати інструктаж майстра або наладчика, узгодити сумнівні моменти обробки, ще раз переконатися у відповідності оброблюваних заготовок їх технічним вимогам;

— першу деталь з партії обов’язково потрібно здати контролеру, приступити до обробки партії після його дозволу, за потреби — внести поправки;

— в процесі обробки оператор повинен розділяти деталі відповідно до їх статусу: заготовки, готова придатна продукція, браковані деталі, що підлягають виправленню або переведенню в інший клас, остаточний брак. Для остаточно забракованих деталей має бути спеціальний ізолятор браку, ключі від якого знаходяться в майстра. Браковані деталі відокремлюються і поміщаються в ізолятор браку негайно після їх виявлення;

— рівень кваліфікації верстатника повинен відповідати складності виконуваної роботи. Для цього на підприємстві діє система підвищення кваліфікації персоналу: навчання в робочий час у кращих працівників заводу, заняття з ІТР, відрядження на інші спеціалізовані підприємства, курси підвищення кваліфікації тощо. Система фахової підготовки має задовольняти як потреби виробництва, так і побажання працівника;

— мікроклімат і психологічна обстановка на робочому місці повинні бути комфортними, максимально сприяти творчому підходу до виконуваної роботи наладчика, техно-лога-програміста та оператора;

— виконуючи розглянуті вище правила 5S, оператор постійно покроково покращує свою діяльність на робочому місці, поліпшуючи організацію роботи, забезпечуючи чистоту та зручність облаштування робочого місця, якість оснащення та інструменту, удосконалюючи режими обробки; отримані здобутки він фіксує в карті наладки через наладчика чи технолога-програміста;

— верстатник має брати до уваги інформацію адміністрації про вигоду, отриману від своєчасно і якісно виконаної роботи, чи негативні наслідки від її невиконання.

Робоче місце верстатника — це та основна точка, де створюється якість продукції. Саме тут, а не в кабінетах начальників, як вважають, на жаль, багато менеджерів виробництва, вирішуються питання підвищення рівня якості. Доведено, що проблему найкраще можна розв’язати на місці, де вона виникла, тому, наприклад, в тій же Японії існує таке поняття, як робоче місце GEMBA, сутність якого полягає в тому, що менеджери різного рівня повинні постійно моніторити виробництво своєю присутністю на робочих міс

цях, персонально спілкуватися з працівниками, верстатниками, вирішувати виниклі проблеми безпосередньо на місці і за участю робітників. Звичайно, розв’язання складних проблем може переноситись на засідання і технічні наради, через виконання спеціально розроблених заходів, але існування таких проблем зазвичай також виявляється через робоче місце GEMBA. Цю можливість мають використовувати працівники-верстатники для удосконалення та поліпшення виробничого процесу на робочому місці, за який вони відповідають персонально.

Контрольні запитання

1. Назвіть відомі Вам способи установки та закріплення деталі на токарному верстаті.

2. Як вибрати необхідний інструмент, призначити режими обробки?

3. Що вносять до карти наладки?

4. Назвіть системи координат для токарного верстата з ЧПК.

5. Охарактеризуйте необхідні умови для знімання фасок через функцію G1.

6. Що таке кругова інтерполяція, які Ті можливості залежно від способу задавання?

7. Охарактеризуйте можливості нарізання різьби через функцію G33.

8. Назвіть відомі Вам службові функції. Наведіть приклади застосування.

9. Напишіть формат та покажіть схему рухів циклів G27 і G29.

10. Напишіть формат та покажіть схему рухів циклів G28 і G39.

11. Напишіть формат та покажіть схему рухів циклів G60 і G61.

12. Напишіть формат та покажіть схему рухів циклів G62 і G68.

13. Напишіть формат та покажіть схему рухів циклів G66 і G67.

14. Прочитайте технологічний регламент обробки на верстаті з ЧПК деталі з рис. 2.32 та програму Ті обробки %40. Дайте пояснення кожного кадру.

15. Як програмується обробка багатозахідної різьби?

16. Напишіть формат кадру та покажіть схему рухів циклів G65, G69 та G70.

17. Напишіть формат кадру та покажіть схему рухів циклів G82, G83 та G84.

18. Прочитайте програму %42, прокоментуйте призначення команд.

19. Назвіть особливості поперечного та позацентрового свердління на токарному верстаті інструментами з автономним приводом.

20. Охарактеризуйте особливості фрезерування на токарному верстаті інструментами з автономним приводом.

21. Назвіть складові стрічкового часу обробки деталі.

22. Охарактеризуйте додаткові вимоги техніки безпеки, які необхідно виконувати оператору верстатів з ЧПК.

23. Опишіть особливості організації робочого місця на верстаті з ЧПК.

24. Сформулюйте правила 5S.

Завдання для самостійних занять

Завдання 3.1. Користуючись даними табл. 3.1.1 для свого варіанта, призначте початок координат для кожного випадку та розробіть програму обробки деталей, зображених на рисунку. Знайдіть та поясніть різницю між рис. а, б і в. Перед цим повторіть матеріал підручника з параграфів: 3.2,

3.3, 3.4, 3.5, 3.6, 3.7.

Системи координат. Лінійне переміщення

Таблиця 3.1.1

Завдання 3.2. Користуючись даними табл. 3.2.1 для свого варіанта, розробіть програму остаточного проходу обробки зовнішньої та внутрішньої поверхні деталі, зображеної на рисунку. Застосуйте команди знімання фаски і лінійної інтерполяції. Перед цим повторіть параграфи 3.7 і 3.8 та докладно розгляньте програми обробки деталей, зображених на рис. 3.8, 3.9, 3.10, 3.11, 3.12, 3.13: %6; %21; %40.

Таблиця 3.2.1

Завдання 3.3. Обробка галте-лей та заокруглень. Користуючись даними табл. 3.3.1 для свого варіанта, розробіть програму обробки зовнішньої та внутрішньої поверхні деталі, зображеної на рисунку. Застосуйте команди обробки гал-телей та заокруглень і лінійної інтерполяції. Перед цим повторіть параграфи 3.7 і 3.8 та докладно розгляньте програми обробки деталей з рис. 3.14, 3.15, 3.16: %7; %9; % 14.

Таблиця 3.3.1

Завдання 3.4. Обробка зовнішньої сфери, глибоке свердління.

Користуючись поданими на рисунку співвідношеннями, призначте самостійно геометричні дані деталі, розробіть технологічний регламент і програму обробки зовнішньої сфери та свердління отвору деталі, зображеної на рисунку. Застосуйте команди кругової та лінійної інтерполяції, глибокого свердління. Використайте чорновий копіювальний багато-прохідний цикл G68 і однопрохідний чистовий цикл G60. Перед цим повторіть матеріал підручника з параграфів 3.9, 3.13 та детально розгляньте програми обробки деталей з рис. 3.15, 3.16, 3.17, 3.18.

Розгляньте наведений приклад керуючої програми. Окремі фрагменти застосуйте в розробленій Вами програмі. Діаметр D4 візьміть рівним 2R1 + 8, припуск на остаточну підрізку торця D3/D2 — 0,3 мм.

Приклад програми.

Призначаємо початок координат в правому торці деталі. Діаметр заготовки D4 = 38.

Технологічний регламент:

— підрізати торець остаточно чистовим поперечним циклом G29, інструмент — різець упорно-прохідний універсальний ТІ;

— центрувати циклом G82 торець, інструмент — свердло центрувальне 03,15 Т2;

— свердлити циклом глибокого свердління G83 отвір 05, інструмент — свердло 05 ТЗ;

— точити багатопрохідним копіювальним циклом контур попередньо, інструмент — різець ТІ;

— точити однопрохідним чистовим циклом G60 контур остаточно, інструмент — різець упорно-прохідний чистовий Т4 з радіусом вершини не більше 1 мм.

Таблиця 3.4.1

% 3.04; Кадр

Програмовані дії

N10 ТІ М6; (RIZEC UNIV.)

Виведення в робочу позицію різця ТІ

N20 G90 G97 S800 M3;

Призначення режимів

N30 GO Х42 Z2 М8;

Підведення різця до деталі, подача ЗОР

Закінчення табл. 3.4.1

%3.04; Кадр

Програмовані дії

Підрізка правого торця поперечним чис-товим циклом

Відхід в позицію заміни інструмента

Виведення в робочу позицію центрувального свердла Т2

Призначення режимів

Вихід в початок обробки, подача ЗОР

Центрування торця циклом G82

Відміна циклу, подачі ЗОР

Вихід в точку заміни інструмента

Виведення в робочу позицію свердла 05

Призначення режимів обробки

Вихід в початок обробки, подача ЗОР

Свердління отвору циклом глибокого свердління G83

Відміна циклу, подачі ЗОР

Вихід в точку заміни інструмента

Виведення в робочу позицію чорнового універсального прохідного різця

Підхід прискореним рухом до деталі

Підхід в точку початку обробки на збільшеній подачі, подача ЗОР

Зняття основного припуску багатопро-хідним чорновим циклом G68

Опис контуру

Відвід різця, відміна подачі ЗОР

Відхід в позицію заміни інструмента

Виведення в робочу позицію чистового універсального прохідного різця

Підхід прискореним рухом до деталі

Підхід в точку початку обробки на збільшеній подачі, подача ЗОР

Виконання чистового проходу циклом G60

Відвід різця, відміна подачі ЗОР, зупинка шпінделя

Відхід в позицію заміни інструмента

Кінець програми

Завдання 3.5. Обробка з використанням підпрограми. Користуючись даними табл. 3.5.1 для свого варіанта, розробіть технологічний регламент і програму обробки п’яти деталей, зображених на рисунку, з однієї заготовки. Використайте в програмуванні підпрограму. Перед цим повторіть параграф 3.14 та докладно розгляньте наведену там програму обробки деталі з рис. 3.45 — %25.

Таблиця 3.5.1

Завдання 3.6. Свердління на токарному верстаті зі шпінделями в револьверній головці з автономним приводом. Користуючись даними табл. 3.6.1 для свого варіанта, розробіть програму свердління поперечного отвору в деталі обертання на токарному верстаті (див. рисунок).

Перед цим повторіть параграф 3.15 і уважно розгляньте наведений там приклад.

Таблиця 3.6.1

Завдання 3.7. Обробка зовнішньої конічної багатозахідної різьби.

Користуючись даними табл. 3.7.2 для свого варіанта, розробіть програму чорнового різенарізання зовнішньої багатозахідної конічної різьби, зображеної на рисунку. В позначенні різьби:

М — метрична;

D — номінальний діаметр різьби в більшому торці; р — крок;

К — конічність, визначається як відношення півріз-ниці діаметрів у більшому, D6, і меншому, Dm, торці до довжини L:

η — кількість заходів.

Перед цим повторіть параграфи 3.10, 3.13 і уважно розгляньте наведений у табл. 3.7.1 і на рисунку приклад програми нарізання зовнішньої двозахідної різьби М150х6х1:6х2.

Таблиця 3.7.1

Кадр

Програмовані дії

 

Виведення в робочу позицію інструмента Т6 — прохідного різця

Абсолютна система відліку, постійні оберти шпінделя

Підведення інструмента у вихідну точку обробки прискореним рухом, подача ЗОР

На робочій подачі підведення інструмента в точку початку обробки

Зняття основного припуску із зовнішнього діаметра багатопрохідним чорновим поздовжнім циклом, залишаємо припуск 0,4 мм на чистовий прохід

Опис контуру. Вихід прискореним рухом в точку початку обробки.

Виконання чорнових проходів

Чистовий прохід

Відвід інструмента в зручне для оператора місце, відміна подачі ЗОР

Відвід інструмента в точку індексації

Установлення в робочу позицію інструмента Т7 — різенарізного різця

Призначення режиму нарізання різьби

Підведення інструмента прискореним рухом у вихідну точку обробки, подача ЗОР

Підведення інструмента на робочій збільшеній подачі в точку початку обробки

Багатопрохідним різенарізним циклом нарізання першого заходу

Підведення інструмента в точку початку обробки другого заходу

Багатопрохідним різенарізним циклом нарізання другого заходу

Відвід інструмента в зручне для оператора місце, відміна подачі ЗОР

Відвід інструмента прискореним рухом в позицію заміни, зупинити оберти шпінделя

Кінець програми

Таблиця 3.7.2

Завдання 3.8. Фрезерування квадрата і лиски на токарному верстаті.

Завдання 3.8.1. Обробка квадрата на токарному верстаті зі шпінделем в револьверній головці з автономним приводом, вісь якого паралельна осі Z.

Користуючись даними табл. 3.8.1 для свого варіанта, розробіть програму фрезерування квадрата, зображеного на рисунку, циліндричною кінцевою фрезою діаметром 16 мм.

Перед виконанням завдання повторіть матеріал підручника з параграфа 3.15 та розгляньте наведений нижче приклад. Діаметр D, охоплюючий квадрат, розрахуйте за формулою

Таблиця 3.8.1

У табл. 3.8.2 наведено програму обробки квадрата з розмірами за варіантом 1.

Таблиця 3.8.2

% 3.08.1; Кадр

Виконувані дії, пояснення окремих команд ПЧПК «FANUK»

Початок обробки, призначення початку координат деталі в правому торці

Виведення в робочу позицію фрези Т4, закріпленої в автономному шпінделі з віссю, паралельною осі Z. Активізувати її коректор 04

Підведення фрези до деталі

Призначення обертів автономного шпінделя, режимів

Задання роботи головного шпінделя в режимі кругової подачі навколо осі Z

Призначення хвилинної подачі

Підведення фрези в початок обробки, ввід корекції праворуч

Введення полярної інтерполяції

Фреза в точці 1

Фреза в точці 2

Фреза в точці 3

Фреза в точці 4

Фреза в точці 5

Фреза в точці 6

Фреза в точці 7

Фреза в точці 8

Відвід фрези по X

Відвід фрези по Z

Відміна корекції радіуса фрези

Зупинка обертання автономного шпінделя

Відміна полярної інтерполяції

Переведення головного шпінделя в основний режим роботи (зі швидкістю різання)

Відхід в точку заміни інструмента

Кінець програми

Завдання 3.8.2. Фрезерування лиски на токарному верстаті зі шпінделем в револьверній головці з автономним приводом, вісь якого паралельна осі Z. Користуючись даними табл. 3.8.3 для свого

варіанта, розробіть програму фрезерування лиски, зображеної на рисунку, циліндричною кінцевою фрезою діаметром 16 мм.

Перед виконанням завдання повторіть матеріал підручника з параграфа 3.15 та розгляньте наведений приклад. Кут повороту головного шпінделя 2/ розрахуйте зі співвідношень у трикутниках ЮдЗ і Юд2, з яких:

де R — радіус поверхні, на якій фрезерується лиска.

Глибина врізання по X: OOl = D - В, де D — діаметр, на якому фрезерується лиска; В — розмір лиски відповідно до креслення. За час врізання на повну глибину головний шпіндель круговою подачею має пройти кут /, а після повороту на 2/ фреза автономного шпінделя повинна повернутися у вихідну точку О.

У табл. 3.8.4 наведено програму обробки лиски, варіант 1.

Таблиця 3.8.4

% 8.1; Кадр

Виконувані дії, пояснення окремих команд ПЧПК «FANUK»

Початок обробки, призначення початку координат деталі в правому торці

Виведення в робочу позицію фрези Т4, закріпленої в автономному шпінделі з віссю, паралельною осі Z. Активізувати її коректор 04

Підведення фрези до деталі

Призначення обертів автономного шпінделя, режимів

Призначення роботи головного шпінделя в режимі кругової подачі навколо осі Z

Призначення хвилинної подачі

Закінчення табл. 3.8.4

% 8.1; Кадр

Виконувані дії, пояснення окремих команд ПЧПК «FANUK»

Підведення фрези в початок обробки, ввід корекції праворуч

Введення полярної інтерполяції

Призначення поперечної подачі, фреза в точці 2

Фреза в точці 3

Відвід фрези по X

Відвід фрези по Z

Відміна корекції радіуса фрези

Зупинка обертання автономного шпінделя

Відміна полярної інтерполяції

Переведення головного шпінделя в основний режим роботи (зі швидкістю різання)

Відхід в точку заміни інструмента

Кінець програми

 

 

 

Це матеріал з підручника "Основи обробки та програмування на верстатах з числовим програмним керуванням" Онофрейчук 2019

 



Попередня сторінка:  3.16. Особливості нормування обробки на ...
Наступна сторінка:   Розділ 4. Обробка на шліфувальних верс...



^