Інформація про новину
  • Переглядів: 209
  • Дата: 10-05-2021, 23:50
10-05-2021, 23:50

16. Загальне складання, випробування, фарбування та упаковування виробів

Категорія: Технологія механоскладальних робіт





Попередня сторінка:  15. Технологія складання гідравлічних ...


Зміст

 

16.1. Загальне складання виробів 

16.2. Випробування виробів 

16.3. Фарбування виробів 

16.4. Сушіння лакофарбових покриттів 

16.5. Контроль якості фарбування виробів 

16.6. Антикорозійний захист, консервація та упаковування виробів 

16.7. Установлення виробів на робоче місце 

 

16.1. Загальне складання виробів

Загальне складання є відповідальною частиною технологічного процесу. Його виконують на основі тих самих принципів, що й складання окремих вузлів (складальних одиниць). Будь-який виріб можна складати тільки в певній послідовності, яка забезпечує для кожної складальної одиниці можливість установлення, кріплення та контролю без демонтажу інших, раніше встановлених складальних одиниць або деталей.

Під час виконання загального складання необхідно виконувати такі вимоги:

• рівномірно, з певним зусиллям і за певного схемою затягувати різьбові з’єднання (спочатку центрові, а потім звичайні кріпильні);

• детально суміщати спряжувані деталі та вузли, особливо ті, що пройшли балансування;

• забезпечувати співвісність підшипникових опор, валів та осей, осьові й радіальні зазори;

• герметизувати місця з’єднання трубопроводів та іншої арматури.

Після виконання складальних операцій перевіряють відповідність виробу до його технічних вимог, тобто встановлюють правильність з’єднань і взаємодію деталей та складальних одиниць виробу. Самі деталі під час загального складання не контролюють, а перевіряють тільки їхнє з’єднання і взаємне розташування окремих складальних одиниць.

Обов’язковому контролю підлягають відповідальні вироби, а для менш відповідальних застосовують вибірковий контроль. Для контролю складальних робіт використовують різні контрольно-вимірювальні інструменти й пристосування.

16.2. Випробування виробів

Після перевірки правильності з’єднань деталей зібрані складальні одиниці, механізми та вироби регулюють і випробовують. Випробування поділяють на приймальні, контрольні та спеціальні.

Приймальні випробування виконують для виявлення правильності взаємодії деталей та складальних одиниць, якості їхнього виготовлення, продуктивності, потужності, витрат палива, мастил тощо. Показниками неякісного виготовлення виробу є перевитрати палива й мастила, швидке спрацювання окремих деталей, нагрівання підшипників, стукіт і шум в певних з’єднаннях тощо.

Контрольні випробування виконують, якщо виріб не витримав прийомних випробувань через виявлені несправності. Після усунення дефектів проводять повторні випробування.

Спеціальні випробування призначені для перевірки роботи нового виробу та окремих його вузлів і встановлення спрацювання відповідальних деталей. Випробування виконують на спеціальних стендах, які забезпечують можливість проведення регулювальних робіт.

Випробування відрегульованих виробів поділяють на дві стадії: на холостому ходу (обкатка) і під навантаженням.

Випробування на холостому ходу призначені для перевірки правильності взаємодії рухомих частин і припрацювання тертьових поверхонь деталей. Для цього вироби встановлюють на спеціальні стенди, які приводять у рух рухомі частини за допомогою двигунів. Випробування починають на малій частоті обертання, спостерігаючи за роботою окремих частин виробу. Збільшуючи частоту обертання до номінальної, випробування продовжують доти, поки не переконаються в належній роботі виробу (машини або механізму). Після обкатки на холостому ходу проводять випробування під навантаженням.

Випробування під навантаженням призначені для перевірки експлуатаційно-технічних якостей виробу відповідно до технічних умов. Випробування проводять на таких режимах і в таких умовах, які відповідають експлуатаційним. У процесі випробування досягають повної потужності протягом установленого технічними умовами терміну.

Під час випробувань перевіряють частоту обертання, потужність, витрати палива (або енергії іншого виду) і мастил, тиск у гідро- або пневмосистемах, температуру нагрівання рідин і деталей тощо. Усі спостереження заносять до журналу випробувань і на їхній основі роблять висновок про якість виготовлення виробу. Виявлені дефекти й несправності усувають безпосередньо на стенді або в ремонтних цехах, після чого виконують повторні випробування.

Відрегульовані й перевірені вироби надходять у відділ технічного контролю (ВТК), а потім — на завершальні операції.

16.3. Фарбування виробів

Завершальні операції загального складання виробу полягають в очищенні деталей виробу та фарбуванні.

Очищення буває механічне та хімічне. Механічне очищення здійснюють за допомогою дробо- або піскоструминних апаратів, пневматичних або електричних шліфувальних машин, механічних щіток та ін. Хімічне очищення здійснюють з використанням розчинів для травлення, знежирювання, фосфатування у ваннах з електричним або паровим підігріванням. Після очищення деталі промивають у мийних машинах і просушують у спеціальних камерах. Потім їх фарбують для захисту поверхонь деталей від корозії та надання їм декоративного вигляду. Підготовка до фарбування полягає в очищенні, знежиренні, ґрунтуванні, шпаклюванні та просушуванні шпакльованих поверхонь.

Залежно від ступеня забрудненості вибирають способи підготовки й очищення поверхні деталей, ураховуючи довговічність лакофарбового покриття за різних методів підготовки поверхні: без обробки (фарбування по тонкій окалині) — 0,5-1,5 року; механізованим інструментом — 2-2,5; травленням — 6-8 років.

Травлення застосовують для видалення іржі на поверхнях деталей. Його виконують у розчинах, які містять фосфорну кислоту. Зокрема, суміш 1120 складається із фосфорної кислоти (30-35 %), гідрохінолу (1 %), бутилового спирту (5 %), етилового спирту (20 %) і води (39-44 %). Її наносять помазком, витримують 3-5 хв, а потім змивають водою. Залишок кислоти нейтралізують слабким лужним розчином із мийних компонентів типу КМ-1 концентрацією не більше як 0,1 %.

Знежирення застосовують для видалення з поверхонь деталей забруднень мінеральними маслами, консерваційними та штамповими мастилами. Спосіб знежирення вибирають залежно від виду та ступеня забруднення. За невеликої та середньої забрудненості поверхні використовують лужні розчини їдкого натрію, кальцинованої соди, які добре змивають жири й мастила. Для утворення стійкіших емульсій у розчини лугів додають емульгатори: мило, рідке скло тощо. Для покращення мийних властивостей лужних розчинів у них вводять поверхнево-активні речовини (ПАР), які здатні адсорбуватися на поверхні металу (сульфонали натрію ОП-7 та ОП-ІО). Як знежирювачі використовують також органічні розчинники: бензин, скипидар, уайт-спірит (лаковий гас), дихлоретан та ін.

Фосфатування застосовують для обробки добре очищених поверхонь деталей розчином фосфорнокислих солей. Унаслідок фосфатування на поверхні утворюється тонка захисна плівка нерозчинних у воді фосфатів, яка і є покриттям і ґрунтом під лакофарбове покриття. Вона має кристалічну пористу будову й забезпечує добру адгезію (прилипання) лакофарбового покриття. У разі пошкодження фосфатно-фарбового шару корозія не поширюється під покриттям, а відбувається лише на ділянці пошкодження.

Розрізняють нормальне й прискорене фосфатування. Прискорене фосфатування (бондеризація) здійснюють уведенням у розчин фосфатів марганцю, заліза й інших добавок (оксидів міді, солей нікелю, мідних солей, азотнокислого натрію, марганцю, цинку тощо). Прискорене фосфатування триває 2-5 хв. Після нього антикорозійна стійкість покриття є нижчою, ніж за нормального фосфатування. Мідь знижує суцільність шару й активізує корозію основного металу в агресивному середовищі. Тому після фосфатування покриття рекомендовано обробляти розчином хромпіку концентрацією 1-3 г/л (пасивація).

Ґрунтування — це нанесення на очищену, знежирену, промиту та фосфатовану поверхню першого шару фарби. Цей шар є основою покриття й забезпечує надійне зчеплення поверхні металу з наступним шаром фарби. Ґрунтовки бувають водорозчинні (ВКЧ-0207, ВКФ-09) та епоксидні (наприклад, марку ЕП-0228 сірого кольору використовують як другу ґрунтовку).

Шпаклювання — це вирівнювання дрібних дефектів (подряпин, рисок, ум’ятин) заґрунтованих поверхонь деталей шпаклівками для одержання рівної, гладкої та блискучої плівки. Шпаклівка є сумішшю пігментів із наповнювачами, які замішано в плівкоутворювальній речовині. Це густа, в’язка маса, яку наносять на поверхню шпателем. Застосовують шпаклівки: алкідно-стирольну МС-00-6 (висихає в природних умовах та утворює стійку плівку з доброю адгезією до ґрунту); ефіроцелюлозну НЦ-00-8 (висихає в природних умовах); епоксидну ЕЛ-00-10 (наносять разом із спеціальним отверджувачем); гліфталеві ГФ-018, ГФ-024, ГФ-019 (наносять пневморозпилюванням). Через зниження міцності покриття не рекомендовано наносити шпаклівку товстим шаром!

Фарбування виконують по заґрунтованій, зашпакльованій та відшліфованій поверхні.

Залежно від умов виробництва й вимог до якості застосовують такі способи фарбування:

ручне фарбування помазком — не забезпечує високої якості пофарбованої поверхні, його використовують у дрібносерійному й одиничному виробництві;

фарбування розпилюванням з використанням стисненого повітря — для захисного й декоративного покриття виробів;

фарбування занурюванням у ванну — використовують для деталей простої форми в серійному та масовому виробництві;

фарбування обливанням — застосовують для великогабаритних деталей (виробів) із великою площею поверхні, виконують уручну або механізованим способом;

фарбування в спеціальних пристроях (барабанах, автоматах тощо) — використовують у масовому виробництві для невеликих деталей;

фарбування безповітряним розпилюванням — відбувається без участі стисненого повітря під високим гідравлічним тиском фарби (2100-4200 кПа);

фарбування в електричному полі високої напруги — полягає в тому, що між виробом, який рухається по заземленому конвеєру, і фарборозпилювальним пристроєм, що перебуває під високою електричною напругою, створюють електричне поле високої напруги. Частинки фарби, дістаючи негативний заряд, притягуються до позитивно зарядженої деталі, що рухається конвеєром.

Для фарбування деталей застосовують синтетичні емалі МЛ-1110, МЛ-12, МЛ-197 та інші фарби, що забезпечують високі фізико-механічні властивості, якість покриття та надійність в експлуатації.

Технологічний процес фарбування складається з таких операцій: підготовка поверхонь, вибір фарбувальних матеріалів, ґрунтування, шпаклювання, фарбування, сушіння та контроль якості фарбування.

Для визначення зовнішнього вигляду лакофарбового покриття використовують такі показники: ступінь блиску, %; кількість вкраплень, од./м2; ширина та довжина вкраплень і відстань між ними; патьоки; риски-штрихи; хвилястість та її розміри; різновідтінковість і неоднорідність малюнка.

Залежно від ступеня блиску покриття поділяють на глянцеві, напівглянцеві й матові. Ступінь блиску залежить від використаного лакофарбового покриття та від вибраного технологічного процесу фарбування.

16.4. Сушіння лакофарбових покриттів

Залежно від характеру висихання та утворення плівки лакофарбові матеріали можуть утворювати розчинну (оборотну) і нерозчинну (необоротну) плівки.

Унаслідок випаровування летких розчинників із рідкого шару фарби виникає розчинна (оборотна) плівка. Її утворюють нітроцелюлозні лаки й емалі, спиртові лаки тощо. Плівка утворюється на повітрі через випаровування розчинників за нормальної температури. Таку плівку можна легко повернути в попередній рідкий стан, додавши розчинник (звідси назва «оборотна плівка»).

Нерозчинну (необоротну) плівку утворюють лакофарбові матеріали (масляні лаки, алкідні й меламіноалкідні емалі) унаслідок випаровування розчинника та складних хімічних процесів окиснення, конденсації та полімеризації плівкоутворювальних речовин.

Сушіння в природних умовах (холодне) проходить за температури +18-23 °С. Утворення плівки відбувається повільно й не завершується, особливо в матеріалах, що утворюють необоротну плівку. Така плівка не має потрібної стійкості й міцності.

Штучне (гаряче) сушіння виконують за підвищеної температури навколишнього середовища. Це дає змогу істотно скоротити тривалість сушіння. Меламіноалкідні емалі, епоксидні шпаклівки тверднуть та утворюють хороші покриття тільки за гарячого сушіння. Штучне (гаряче) сушіння залежно від способу нагрівання поділяють на конвекційне, терморадіаційне й терморадіа-ційно-конвекційне.

Під час конвекційного способу сушіння виріб із лакофарбовим покриттям нагрівають гарячим повітрям у сушильних камерах. Найпоширенішими є парові сушильні камери. Тривалість висихання шару синтетичної емалі в конвекційній сушильній камері за температури повітря +110-130 °С становить 30-60 хв.

У разі терморадіаційного способу сушіння проходить передавання й поглинання інфрачервоного випромінювання плівкою та пофарбованим виробом. Тривалість сушіння порівняно з конвекційним способом скорочується в кілька разів. Джерелами інфрачервоного випромінювання є лампові випромінювачі (генератори), де використовують спеціальні дзеркальні лампи розжарювання потужністю 250 і 500 Вт, і «темні» випромінювачі, у яких ніхромовий дріт розміщено в металевій трубці й ізольовано від неї та навколишнього середовища шаром жаростійкого теплопровідного електроізоляційного матеріалу.

Терморадіаційно-конвекційне сушіння проходить комбінованим способом і забезпечує гаряче сушіння зовнішніх поверхонь і ділянок, які не піддаються інфрачервоному випромінюванню. Таким способом сушать в одній камері вироби різної конфігурації та розмірів.

16.5. Контроль якості фарбування виробів

Якість лакофарбового покриття визначають за кольором, чистотою, блиском і твердістю плівки, її міцністю під час згинання та удару, товщиною, стійкістю проти дії різних агентів (вода, розчинники, солі), адгезією та ін.

Для визначення кольору плівки на пластину наносять фарбу й після просушування порівнюють її з еталонними зразками, кожний із яких має номер і відповідає кольору певної фарби.

Чистоту фарбового покриття визначають візуально зовнішнім оглядом пофарбованої поверхні.

Для оцінювання блиску лакофарбового покриття застосовують фотоелектричний блискомір ФБ-2, значення якого порівнюють із глянцем спеціального еталонного скла. Результатом оцінювання є середнє арифметичне значення трьох показів на різних ділянках поверхні виробу.

Твердість плівки визначають за відношенням часу загасання коливань маятника, установленого на пофарбованій поверхні та на пластинці з фотоскла. Спочатку маятниковий прилад перевіряють за еталоном, визначаючи час загасання коливань маятника, який лежить на пластинці з фотоскла. Потім визначають час загасання коливань маятника на пофарбованій поверхні. Твердість плівки має становити 0,5-0,8 твердості скла (в умовних одиницях).

Міцність плівки під час згинання визначають за допомогою шкали гнучкості. Це набір стрижнів різного діаметра (20, 15, 10, 5, 3 та 1 мм), закріплених на станині. Для визначення міцності, починаючи від більшого діаметра стрижня, пофарбовану пластинку завтовшки 0,2-0,3 мм вигинають (плівкою вгору) на

180°, допоки на плівці не виникають механічні руйнування, розтріскування або відшарування. Міцним вважають таке покриття, яке залишилося неушкодженим під час згинання на найменшому за діаметром стрижні.

Міцність плівки під час удару встановлюють за максимальною висотою (у сантиметрах) падіння вантажу масою 1 кг на лакофарбову плівку, яка при цьому не руйнується. Поверхню оглядають за допомогою лупи з чотирикратним збільшенням.

Товщину плівки вимірюють мікрометром КІ 0-25, магнітними вимірювачами товщини ІТП-1, приладами типу 636 (100-1000 мкм) і 637 (1-100 мкм).

Стійкість плівки проти дії різних агентів визначають різними способами.

Вологостійкість вимірюють у гідростаті за температури +40 °С та відносної вологості повітря майже 100 %.

Стійкість проти сольового туману визначають у спеціальній герметичній камері, де атмосферу сольового туману створюють розпиленням форсунками 3%-го розчину хлористого натрію за температури +38-40 °С.

Стійкість покриття проти ультрафіолетового випромінювання, води й тепла визначають у ванночці з рівнем дистильованої води над зразками 15 мм за температури +50 °С і опроміненням ртутно-кварцовою лампою марки ПРК-2 з відстані 240 мм.

Атмосферостійкість визначають в апараті штучної погоди (везерометрі), обладнаному електродуговими, ртутно-кварцовими, ксеноновими й іншими лампами, в умовах підвищених відносної вологості й температури повітря та періодичному або неперервному зрошенні водою.

Адгезію (липкість) лакофарбових покриттів установлюють способом решітчастого надрізання. Для цього на зразку роблять кілька паралельних і перпендикулярних надрізів бритвою або скальпелем на відстані 1-2 мм залежно від товщини покриття. Утворюється квадратна решітка. Лакофарбове покриття оцінюють за чотирибальною системою: 1 — відшарування покриття не спостерігається; 2 — значне відшарування до 5 % площі поверхні решітки; 3 — відшарування вздовж лінії надрізів до 35 % площі; 4 — повне відшарування або часткове понад 35 % площі поверхні решітки.

16.6. Антикорозійний захист, консервація та упаковування виробів

Для консервації виробів використовують пластичні мастила, мастики, пасти, консерваційні масла, змивні інгібовані покриття, плівкоутворювальні інгібовані нафтові суміші (ПІНС), плівкові полімерні й воскові покриття.

Пластичні мастила забезпечують виражену водостійкість і консерваційні властивості. їх наносять на поверхню шаром до 5 мм. Широко використовують вуглеводневі мастила з низькою температурою плавлення (+35-70 °С), які в розплавленому стані легко наносять на деталі різними способами.

Вуглеводневе захисне консерваційне пластичне мастило ПВК — це густа мазь темно-коричневого кольору. Воно не сповзає з металевої поверхні під час нагрівання до температури +50 °С, має високу водостійкість, низьку випаровуваність і високі захисні властивості за температури від +50 до -50 °С.

Мастило ВТВ-1 складається з технічного волокнистого вазеліну, виготовленого на основі легких індустріальних мастил, загущених церезином і парафіном.

Мастила АМС, ЗЗС, АК, ПП-95/5, ВНІІСТ-2, технічний вазелін, солідол «ЛІТОЛ-24» та інші застосовують для тимчасової консервації виробів.

Мастики та пасти використовують для антикорозійного захисту металевих частин виробів. Це мастики № 579 (зниження шуму від вібрації), № 580 (проти-шумна), № 4010 і БПМ-1 (антикорозійні), шумопоглинальні пасти.

Консерваційнімастила використовують для захисту металів від корозії. Рідкі консерваційні мастила не забезпечують тривалого захисту металу, змиваються дощем і не мають абразивостійкості.

Для внутрішньої консервації та захисту від корозії застосовують змивні інгібовані покриття з високими захисними властивостями в тонкій плівці (100— 200 мкм), здатні проникати в мікрозазори, мікротріщини, мікродефекти металу й витісняти воду з поверхні.

Плівкоутворювальні інгібовані нафтові суміші НГ-216А, НГ-222 застосовують для додаткового захисту від корозії. Вони утворюють на металі тверді або напівтверді плівки завтовшки до 0,6 мм, мають високі захисні властивості, добру абразиво- й атмосферостійкість.

Спеціальні плівкоутворювальні інгібовані нафтові суміші «Мовіль», НГМ-МЛ і «Мольвін» призначені для консервації прихованих і важкодоступних поверхонь виробів.

Плівкові полімерні й воскові покриття на водній основі ЛБХ-1, ЛБХ-2, ВВД-43, ЗВД-1, ЗВД-2, ЗВВД-12 використовують для захисту металевих частин виробів від корозії.

Упаковування виробу або його частин призначене для захисту від механічних пошкоджень та атмосферних впливів. Для цього використовують дерев’яні й картонні ящики, які всередині оббивають водонепроникним папером. Великогабаритні вироби постачають у розібраному стані, з урахуванням можливостей підйомно-транспортних засобів споживача.

16.7. Установлення виробів на робоче місце

Для встановлення великогабаритних виробів на місце їхньої постійної роботи використовують фундаменти, які слугують для виробу опорою (основою) або жорстко зв’язані з ним. Водночас вони підвищують стійкість і жорсткість виробу. Фундамент призначений для сприйняття зусиль від виробу та забезпечення його швидкого й надійного встановлення. Розміри й масу фундаменту визначають дослідним шляхом відповідно до розмірів і маси встановлюваного на нього виробу. Наприклад, для верстатів масою до 10 т висота фундаменту становить 0,6 м, масою 12 т — 1 м, а для більш важких — до 2 м.

Перед будівництвом фундаменту виконують монтажне розмічання. Після цього проводять заземлювальні роботи й роблять колодязі для встановлення фундаментних болтів.

Для встановлення виробів на фундамент застосовують кілька способів (рис. 16.1; с. 250)\ без кріплення або з кріпленням спеціальними регулювальними гвинтами (рис. 16.1, а), за допомогою встановлювальних гайок (рис. 16.1, б), на металевих прокладках (рис. 16.1, в), на регульованих башмаках (рис. 16.1, г) і домкратах (рис. 16.1, ґ).

Рис. 16.1. Способи встановлення виробів: а — за допомогою гвинтів; б — на встановлювальних гайках; в — на металевих прокладках; г — на регульованих башмаках; ґ — на домкратах; 1, 12 — фундаменти;

2 — опорні пластини; 3 — регулювальний гвинт; 4,7 — стопорна та кріпильна гайки; 5,8 — фундаментні болти; 6,9 — опорні частини виробів; 10 — шайба;

11 — установлювальна гайка

Потім перевіряють якість установлення за допомогою рівня. Відхилення не повинне перевищувати 0,04 мм на довжині 1 м. Для вирівнювання під підошву виробу підливають цементний розчин складу 1 : 3 (цемент до піску).

Після встановлення, перевірки та закріплення виконують регулювання виробів, а також випробування на фундаменті.

Для безфундаментного встановлення виробів використовують віброізолю-вальні опори й килимки різних конструкцій.

Запитання та завдання

1. Назвіть особливості загального складання виробів.

2. Укажіть способи випробування виробів.

3. У чому полягає підготовка виробу до фарбування?

4. Які є способи фарбування?

5. Як контролюють якість фарбування?

6. Як виконують консервацію та упаковування виробів?

7. Назвіть способи встановлення виробів.

8. Для чого призначені фундаменти?

 

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Бабіч Б. С. Технічне обслуговування й ремонт металевих кузовів автомобілів / Б. С. Бабіч, В. В. Лущик. — Київ : Либідь, 2001.

2. Гуменюк І. В. Обладнання і технологія газозварювальних робіт / І. В. Гуменюк, О. Ф. Іваськів. — Київ : Грамота, 2005.

3. Гуменюк І. В. Обладнання та технології зварювальних робіт / І. В. Гуменюк. — Київ : Грамота, 2013.

4. Гуменюк І. В. Технологія електродугового зварювання / І. В. Гуменюк, О. Ф. Іваськів, О. В. Гуменюк. — Київ : Грамота, 2006.

5. Кисликов Б. Ф. Будова й експлуатація автомобілів / Б. Ф. Кисликов, В. В. Лущик. — Київ : Либідь, 1999.

6. Макієнко М. І. Загальний курс слюсарної справи / М. І. Макієнко. — Київ : Вища школа, 1994.

7. Никифоров В. М. Технологія металів і конструкційні матеріали / В. М. Никифоров. — Київ : Вища школа, 1984.

8. Сидоренко В. К. Технічне креслення / В. К. Сидоренко. — Львів : Оріяна-Нова, 2000.

 

 

Це матеріал з підручника ехнологія механоскладальних робіт" Гуменюк 2020

 



Попередня сторінка:  15. Технологія складання гідравлічних ...




^