Запресовування деталей, залежно від потрібного зусилля, виконують вручну молотками або на ручних, гідравлічних і пневматичних пресах та домкратах. Вручну запресовують невеликі деталі (штифти, клини, шпонки), користуючисьсталеви ми, мідним щсвинцеви ми, дерев’яними молотками або кувалдами.

Перед запресовуванням деталі уважно оглядають, щоб на них не було гострих кромок з боку запресовуваного кінця, задирок, подряпин та інших дефектів. Придатні деталі промивають, запресовуваний кінець змащують мастилом для зменшення тертя. Як мастило використовують сірчаний молібден — порошок, який наносять на поверхні спряжуваних деталей. Це забезпечує відсутність задирок у разі розбирання пресового з’єднання.

Під час запресовування деталей спочатку завдають легких ударів, щоб деталь увійшла в отвір без перекосів. Потім силу ударів збільшують, а завершують запресовування різким ударом, щоб деталь щільно сіла на своє місце.

Для запресовування малих деталей використовують молотки із вставними бойками з м’якого металу або пластмаси (рис. 51.4, а; с. 228). Під час складання і розбирання пресових з’єднань користуються вибивачами (рис. 51.4, б; с. 228) зі змінними наконечниками. Для запресовування втулок молотками використовують різні оправки (рис. 51.4, в; с. 228). Хвостовик оправки вводять у втулку

й наносять удари по головці оправки. Запресовування виконують за допомогою кільця із м’якого металу. Також застосовують гвинтові пристосування (рис. 51-4, г): для запресування втулки 9 у корпус 70 закручують гайку 11.

Рис. 51.4. Інструменти та пристосування для складання пресових з’єднань: а — молоток із вставним бойком; б — вибивач; в — оправка; г — гвинтове пристосування; 1 — молоток; 2 — вставний бойок; 3 — стрижень; 4 — змінний наконечник; 5 — оправка; 6 — кільце; 7,9 — втулки; 8 — шайба; 10 — корпус; 11 — гайка

Для запресовування невеликих деталей у важкі корпусні, особливо у важко-доступних місцях, використовують домкрати з ручним (рис. 51.5, а) або пневматичним приводом, гідравлічні (рис. 51.5, б) і гвинтові (рис. 51.5, в) пристосування., які забезпечують плавність і надійність запресовування.

Механізоване запресовування виконують на пресах. Для запресовування і випресовування невеликих деталей (пальців, втулок, валиків, штифтів) використовують ручні преси. Вони бувають гвинтові, рейково-важільні (рис. 51.6, а) та ексцентрикові (рис. 51.6, б).

Пневматичні преси використовують для запресовування деталей із зусиллям від 420 до 3400 кгс/см² (42-340 МПа). Гідравлічні преси використовують для запресовування деталей із зусиллям від 3000 до 200 000 кгс/см² (300-20 000 МПа).

Запресовування спочатку роблять на малій швидкості та з невеликим зусиллям, а насамкінець різко натискають на деталь. Це забезпечує щільність її посадки. Коли деталь пройде чверть своєї довжини, її запресовують із більшою швидкістю — 3-5 мм/с.

Для визначення натягів необхідно знати діаметр з’єднання, клас точності й вид пресової посадки. Надто великі натяги викликають тріщини, а малі — недостатні для надійного з’єднання деталей.

Перед запресовуванням вимірюють спряжувані поверхні деталей і визначають натяг як різницю між дійсними розмірами (діаметрами) вала й отвору відповідно: Н = d - D.

Наприклад, якщо діаметр вала становить 50,095 мм, а отвір втулки 50,035 мм, то натяг Я = 50,095 - 50,035 = 0,06 мм.

Зусилля запресовування залежить від довжини спряжуваних поверхонь. Його визначають за формулою:

де/ — коефіцієнт тертя (з мащенням становить 0,85, а без мащення — 0,13); d — зовнішній діаметр запресовуваної деталі, мм;

L — довжина спряжуваних поверхонь, мм; р — питомий тиск на спряжуваних поверхнях, кгс/мм².

Тиск на поверхні спряження, кгс/см², визначають за формулою:

де Я — натяг, см;

С_х і С₂ — коефіцієнти, що характеризують відносні діаметри спряжуваних деталей (табл. 51.1);

/:, і Е₂ — модулі пружності матеріалу вала й отвору, кгс/см² (табл. 51.2; с.230).

Таблиця 51.1

Значення коефіцієнтів С_х і С₂

Примітка: d₀ — внутрішній діаметр втулки; d — зовнішній діаметр втулки; D_x — внутрішній діаметр маточини (отвір); D — зовнішній діаметр маточини.

Таблиця 51.2

Коефіцієнти лінійного розширення та модулі пружності для різних матеріалів

Товстостінні втулки вставляють у корпус зі щільною посадкою та з додатковим кріпленням (стопорінням). Стопоріння виконують по зовнішньому обводу й по торцю. Для цього просвердлюють глухий отвір, нарізають різьбу й закручують стопорний гвинт.

Це матеріал з підручника "Види з’єднань" Гуменюк, Паржницький 2021